东旭：中国制造“逆生长”
阅读提示：它的生长轨迹似乎颠覆了人们对于“中国制造”的刻板印象。一直以来，中国制造已经成为低端和劣质的代名词。而东旭的一位管理者却不无自豪地对记者表示：“全球一共只有5家企业掌握玻璃基板的核心技术，我们就在其中。”
中国制造“逆生长”
虽然1876年电话已经问世，直到1973年，第一部手机才在纽约街头遭遇围观；而“来电显示”这种功能，居然还要到1983年才得以实现。
如今，生活科技的编年史里，加速度已经越来越快了，快得让我们目不暇接，快得让企业家来不及停下脚步系紧鞋带，因为“是非成败转头空”，稍不留神，早已是“浪花淘尽英雄”。
那么，“中国制造”是不是永远只能是追随者、甚至“抄袭者”的角色？中国人是不是永远只能是世界的“四肢”而不是“头脑”？“马桶盖风波”尚未平息，苹果手表几乎同步的山寨版又让旁观者叹为观止，不知应该点头还是摇头。
这，并非“中国制造”的全貌。
今天，我们呈现的是东旭集团的“逆生长”路线图，看风云变幻中，健儿如何跻身产业上游的世界高端。
主笔｜张 静
上世纪八九十年代，电视机、手机都是“壕叔”的身份象征。今年春节前后掀起电饭煲、马桶盖风波的吴晓波，1992年时曾去一家电视机厂采访。厂长从上衣口袋里掏出一张盖了圆章的条子，凭这个买彩电可以便宜300元，相当于他两个月的工资。还有一次，他陪一位饮料公司老板见市里的副市长。副市长一表人才，气傲势盛。两方坐定，老板突然从包里摸出一款神器——半块砖头大小的摩托罗拉移动手机，小心翼翼地竖在茶几前。吴晓波说：“副市长第一次亲眼目睹此物——在当年它相当于高级公务员十年工资，我分明感觉到他的气势硬生生地被压下了半头。”
如今智能机早已迎来了“千元时代”，电视机更是贵族变白菜。其中关键零部件的成本大幅降低居功至伟，比如构成液晶面板重要的原材料之一——液晶玻璃基板。
这种原材料不仅名字够专业、够高冷，其市场也鲜为外界所知，却是一块利润已达上百亿美元的大蛋糕。早先全球仅有美日韩共4家厂商分食，直到被一家中国的后来者通过“国产化”破局，并将产品价格拉低了60%-80%。
这家敢动大佬奶酪、改变产业链生态的企业就是东旭。
如今它已成长为集光电显示、光伏、节能照明、绿色建材、装备制造等产业集群为一体的大型高科技企业集团，拥有1家上市公司和20余家子公司，总资产300亿元。
它的生长轨迹似乎颠覆了人们对于“中国制造”的刻板印象。一直以来，中国制造已经成为低端和劣质的代名词。而东旭的一位管理者却不无自豪地对记者表示：“全球一共只有5家企业掌握玻璃基板的核心技术，我们就在其中。”
一家“纯土鳖”的中国公司，刚创业的时候一缺技术，二少资金，18年后为何能够跻身产业上游的最高端制造，和美日韩公司拼“工业精神”？日前记者深入东旭集团，试图绘制出一条中国制造“逆生长”的路线图。
定位“国产化”
1997年，李兆廷创办了东旭。
对中国企业而言，那是一个充满悲情的年份。
亚洲金融危机不仅把正活力四射的东南亚带向了万户萧条，也给我国的经济带来了可怕的冲击——受困于经济不景气、需求增长乏力，两年后国务院甚至启用了“长假制度”来拉动内需。昔日风光无限的“标王”秦池、史玉柱的巨人，保健行业的明星三株、广州太阳神以及在连锁领域风光无二的郑州亚细亚，都在1997年相继陷入困境，诸多此前雄心勃勃进军“500强”的企业梦断。
在这样的艰难时世去创业，似乎有点自讨苦吃。更何况当时的李兆廷，年纪轻轻就已经做到了国营大厂石家庄市柴油机厂的副总经理，事业前景充满了想象力。
鲜少在媒体面前谈理想、谈人生的李兆廷，从未向外界讲述过他辞职创业的原因。在接受《新民周刊》专访时，这位不太善于言辞的技术型管理者也只是简单的透露：“还是不满足当时的现状，想多做点事情。”
李兆廷是幸运的。东旭集团项目发展中心总经理陈俊告诉记者：“他过去在柴油机厂做设备，了解精密制作，积累了技术经验，也积累了管理经验。这些经验，是他得以切入国内机械制造高端、空白领域的基础。”
再幸运的人，还需要能够感知大势、判断大势的能力。企业家们都熟悉一句话：顺势而为，有道是如果能站在风口上，连猪都能飞起来。李兆廷看好的领域是高端装备的“国产化替代”，一走就是18年，最早从为玻壳企业提供装备、生产线切入。
什么是玻壳呢？
当时的彩色电视机还处于CRT时代，其心脏是显像管。而玻壳就是显像管的关键部件，成本约占整个CRT彩电的四分之一。
那时候本土彩电企业已经陷入了苦战。长虹凭借价格战拉开了残酷的行业大洗牌，史无前例地打破了彩电行业“洋强国弱”的格局，掌门人倪润峰甚至因此在1997年当选为中共中央候补委员。
重读当年的这段历史，我们很容易得到民族工业气势大涨的印象，但细心的人会发现，我们彩电业的雄起基础实际上有点虚，因为本土彩电企业并不掌握核心技术。
一味指责中国企业不用心，那也是不客观的，只是当时的主流思路是“以资金换技术”、“以市场换技术”。
早在改革开放之前，我国对玻壳技术的探索，就已经在苏联人的帮助下破冰。1984年，我国更是实施了彩电国产化“一条龙”工程，全面引进技术，投资200多亿美元先后建设了七大彩管厂和八大玻壳厂。但正因为技术、生产线都是从国外引进的，最终卡住这些玻壳厂咽喉的，依然是国外企业。比如河南安彩玻壳厂曾从日本NEG引进了彩色玻壳生产线。由于日方在精磨工艺环节中设置了障碍，安彩第一年生产出的数十万套产品质量不过关，而熔化原料的炉子又不能停，每天就要“烧掉”80万元。当时的安彩是额头焦烂，日方专家说中国滚桶不行，安彩就得赶快进口日本滚桶；日方专家说中国研磨材料不行，安彩就得立马花外汇从日本进口火山灰。企业一度被整到崩溃边缘。
“那时候电子行业所有的配件、装备以及更换，基本都要依赖大量引进日本、德国、美国成套的装备和生产线。由于国外进行技术垄断、行业垄断，进口的价格很昂贵，急需对这些装备进行本土化，这给当时提供国产化的企业很多机会。通过国产化可以大幅度提高效率、降低成本。比如那个时候电子行业买一台国外的研磨机，要1亿人民币。我们通过自己开发、制造，卖给用户，只需要3000万人民币。就是这样的价格差距，我们还是能有很好的利润空间。”李兆廷说。
前途是光明的，道路是曲折的。当时的东旭，面对的是“内忧外患”：外是国外企业对显像管制造业核心装备及配件的垄断，内是对企业服务水平和服务意识的挑战。
“为企业提供配套服务，要有很强的服务意识。首先得对这个领域的生产线非常理解和熟悉，才能对设备进行改进、完善、提升，这里含有很强的工艺要求，我们当时从电子行业聘请了很多这方面的工程师。其次，就是对设备的开工率、运行的安全性要求很苛刻。因为在电子行业，比如停产一小时，就有可能少生产上万台电视机。而且我们提供的都是非标准化的设备，连客户自己都不知道什么是最适合它的，在给它们做设备的过程中，都需要量身优化。最后，我们不仅要为客户做出最好用的设备，还得用最低的成本，让客户能具备价格竞争力。”
一开始李兆廷做的还是小零件，此后逐步拓展到整条生产线的设计、制造与技术服务，很快就打开了市场，迅速成长为国内最大的CRT装备制造商，先后为安彩集团、彩虹集团、宝石集团、湖南HEG、北京松下、上海永新、南京华飞等特大型CRT公司提供成套生产线、备件配件及技术服务。
“我国的CRT产业曾经非常辉煌，做到了全球第一，正是因为产业链的成功，这里面东旭提供的装备支持做出了巨大的贡献。当时国内的CRT装备制造，超过50%以上都是由东旭生产，进行了国产化替代。”陈俊认为。
预感“黑风暴”
在“国产化”之路上，李兆廷初战告捷。但就在这时候，吹向CRT产业的黑风暴，也已经从遥远的美国卷起。
在这场灭顶之灾面前，没有人敢言看清了方向，除了位于产业金字塔尖上的CRT装备老大——康宁。
“液晶刚起来的时候，大家看得并不是很清楚，分歧很大：到底该继续发展CRT，还是转型液晶？我们很多同行业的人员，都觉得CRT不可能会完全被液晶产业替代，有人断言CRT还能干10年、20年。所以当时只有康宁看到了液晶迟早是要完全替代CRT的，而我们中国企业还在做CRT全球最大的梦，这就是战略眼光的问题。”陈俊回忆说。
在这场由新技术革命主导的产业淘汰赛中，最悲壮的企业莫过于安彩。在国家知识产权局的网站上，至今还挂着一篇文章《“安彩”抢攻世界玻壳技术制高点》，开篇非常高调：“今年（记者注：2003年）5月，河南安彩集团有限公司从世界500强之一的美国康宁公司收购的9条大屏幕玻壳生产线，整体搬迁至河南安阳并顺利点火投产。至此，安彩集团从原来世界第三大玻壳制造商一跃成为世界第一。其实，在这场引发世界玻壳市场‘大地震’的收购案背后，有一个鲜为人知的故事：美方9条生产线设备硬件和包括大量专利技术在内的控制系统软件，总报价1.5亿美元，但安彩只花4990万美元买下生产线设备硬件，并依靠已申请的240多件专利为核心的玻壳制造技术，安彩3个月时间就将从美国买回来的生产线安装调试完毕，并顺利批量生产出了合格产品，震惊了世界同行。昔日靠引进技术生存的安彩，如今依靠自主知识产权已经成长为与世界玻壳制造‘列强’平起平坐的行业‘巨人’！”
但这位“全球老大”，其兴也勃焉，其亡也忽焉。第二年2004年平板时代来临，安彩因为斥巨资引进即将被淘汰的生产线而陷入亏损，并于2008年1月宣告破产。一位光电行业内的人士告诉记者：“CRT生产线是无法转为液晶生产线的。安彩把康宁的生产线接过来，自以为捡了大便宜，没想到是在为康宁卸包袱，让康宁得以甩掉旧生产线轻装上阵做液晶。当时的安彩可以说是为康宁研发液晶玻璃产业，付出了很大的代价。”
可见对企业家的战略眼光而言，最重要的就是对产业大势的选择，判断失误意味着生死存亡。李兆廷在这一役显示出了自己的前瞻性。
早在2003年，市场嗅觉敏锐的李兆廷就凭多年的产业经验，直觉整个产业的风向似乎发生了变化。2004年，他决定向平板显示产业转型。
“我们从2004年就开始在实验室对液晶面板的核心装备——液晶玻璃基板进行研发。康宁搞液晶玻璃研发，从70年代就开始了，我们整整比别人晚了二三十年。但我们仅仅用了4年时间，就参股并出技术，做出了国内第一条生产线，这是技术上成熟的标志，具有里程碑的意义。后来我们又用了5年时间，进行了产业化、规模化发展。这个进度应该说是超人的。”陈俊认为。
闯三关
液晶面板如同一块三明治，由两层“面包”（TFT基板和彩色滤光片），中间夹着一层“果酱”（液晶）构成。换而言之，制作一片TFT-LCD面板需要用到两片玻璃基板，分别供作TFT基板及彩色滤光片的底板。
这两片玻璃，可不是我们寻常所见的那种建筑玻璃，不仅要特殊的配方，在热稳定性、机械、电气、光学、化学等特性及外观尺寸、表面平整度等方面都有极为严格的标准规范，堪称“零缺陷”，在TFT-LCD原材料成本中占比约20%，有些品种甚至可以达到40%。
当李兆廷最初下转型决定的时候，业内并不看好。在一些专家看来，高大上的液晶玻璃基板项目并不是中国企业能够染指的，更何况国外企业又对这项技术严防死守。液晶玻璃基板是一个寡头垄断的行业，长期以来被国外4家企业控制。美国康宁和三星康宁共占据整个玻璃基板市场的50%多的份额，日本玻璃巨头旭硝子和电气硝子分别占据25%和21%，安翰视特（前日本NEG）占据4%。
但产业迭代的速度，已经迫在眉睫。2006年前后，中国家电卖场已经很难再看到CRT彩电。而在液晶时代，昔日CRT彩电被外企掐住命门的一幕，又再度上演。当然这也意味着：国产化的市场机会，也再次来临。
众所周知，中国大陆的液晶面板产业，是一个倍受误解的矛盾集合体。一方面，它是我国很重要的战略性产业，一直靠着地方政府死撑到底的决心，硬着头皮继续投资，做大规模。否则中国大陆的彩电厂商还要继续花费巨资，从韩国、日本、中国台湾厂商手里采购液晶面板。另一方面，成本居高不下，长达十余年亏损，每年动辄亏损十数亿元，身为企业无法对投资者交代。面板企业一直有一个迫切的心情，就是对上游材料，尤其是液晶玻璃基板这种核心上游材料进行国产化制造，加强本地的供应，从而降低成本，包括运输成本。
但对上游掌握核心技术的企业而言，越是高端的领域，越是很少有人愿意把自己辛苦研发的技术卖给别人，引入竞争者——独享利润不是更好吗？东旭在玻璃基板上的起步也再度印证了这一点。陈俊告诉记者：“我们一开始学技术的时候，当时花多少钱别人也不卖给我们。不仅不卖，还给我们设置了重重障碍，实行完全的技术封锁。”
玻璃基板的制造工艺主要有三大方法：流孔下引法、浮法和溢流熔融法。流孔下引法已经逐渐被淘汰；旭硝子一口气几乎将浮法所有可以想象的技术都注册了专利，这一块就不用想了。而溢流熔融法是由康宁主导，专利已经过期，成为唯一可以被攻破的“城门”。
这种方法是将高温融化的玻璃液，输入到一个长条形的溢流槽内，当玻璃液到达容积上限后，会从溢流槽两侧向外溢流，类似瀑布一样，在溢流槽的下方汇流后，形成超薄的平板玻璃。
听起来似乎不复杂，但由于没有现成的经验技术可以借鉴，为了制作出一块理想的溢流砖，李兆廷带着技术团队熬过了无数个通宵，经历了无法计数的失败。经过反复的研发与调试，才最终研制成功。
攻克了技术关，接下来李兆廷又面临着市场关。
“在市场上有先入为主优势的国外企业，会采用捆绑式的战略客户关系，弄得下游面板用户轻易不敢尝试我们的产品。谁要用我们的产品，可能就会面临断供、涨价等不利局面。”陈俊透露。
在他看来，东旭最困难的时候，还不是这些，而是有技术、没资金。
液晶玻璃基板，是一个高技术、高投资的行业。原有的CRT生产线算是报废了，新的液晶生产线，处处需要钱。
“产品刚研发出来的时候，付出了巨大的成本，急需要产业规模化。怎样进行规模化发展，这就需要资金。为了创新投资模式。我们领导是绞尽脑汁，想了很多办法。最后我们采用的是跟地方投资平台合作。因为地方产业也有产业转型升级的迫切需求。我们出技术、出资金，地方政府则投入产业引导资金。我们在成都的生产线，经济效益越来越好，现在我们又承诺可以让地方引导资金以市场的方式安全退出。这种产业规模化的方式，大家都很高兴。扶持了地方的一个产业，甚至是一个产业链；也实现了国有资产的保值增值，经济、社会各方面的效益都比较突出。”
与灰尘作战
有技术、有资金了，还需要客户。最初不敢得罪国外公司的面板企业，最终为什么敢用东旭的产品？降低成本是内因，国家政策引导是外因，但起决定作用的硬道理，还是东旭的产品质量要达标。
走进东旭的厂房，所有人都必须全副武装，除了两个眼睛露在外面，其他都包在洁净服里，因为任何一片头屑落在现场都会闯祸。
“食品、药品，人们吃一个灰尘没事，但是玻璃基板上如果有一个灰尘，这个地方就成不了像了，所以对灰尘的控制，我们比食品、药品级还要严格。”陈俊解释道，“我们跟灰尘作战也是经历了一些过程。刚开始我们送的产品，让人家一个板子检查出300个灰尘粒子，甚至到过1000。而人家要求是必须小于100个。这是什么概念？人的一蹲一坐，就要产生5000个灰尘粒子，小于100个等同于几乎看不到灰尘粒子。与灰尘作战，就需要严格的管理。总结起来容易，做起来是很难很难的，一般的企业都做不到。我们的厂房是恒温、恒湿、恒压，超洁净度，还要控制气流的方向……”
东旭的产品价格，比国外同类产品低十几、二十个点，面对的却是同台竞技。
“我们做的玻璃基板，跟国外4家公司的产品都在同一生产线上混合使用。比如京东方今年投1万片基板，它是不分康宁的还是东旭的，而是在一个生产线上混用的。这样一来就会有一个对比。用康宁的，假如说在京东方的综合优良率是98.5％（一般大多数是98%-99%），如果说用了东旭的，降到98.4%它能容忍，如果到了98%之下，它就不用你的了，否则它就不合算了。从这个角度说，东旭真是挺了不得的。要说东旭的产品跟国外的没差距也不客观，但实际上确实非常接近，甚至有些方面咱们是不亚于国外的。”李兆廷说。
左手蓝宝石，右手石墨烯
东旭的出现，降低了整个产业链的成本。一开始4代、5代线的玻璃基板堪称暴利时代，如今已经回归到正常的盈利时代，降幅达200%以上。在很多业内人的记忆中，也就是从国内玻璃基板的产业链发展起来之后，京东方的面板开始逐步盈利了。
但在液晶基板产业上，东旭还有很长的路要走。
“在国内的基板行业，东旭是最成功的，但从整个市场来看，任务还很艰巨。全球大数一年是4亿平方米，东旭所占的份额仅有5%。由于品种不全、体量小，市场话语权、竞争力就弱。在国内，5代线上，东旭能达到50%以上，占有主导地位；6代线开始逐渐主导，达到20%-30%（5、6代线适合手机、电脑等小显示器）。高世代线现在还没有，8.5代的玻璃基板生产全部依靠进口，我们也才刚开始研发。这是一个需要奋起直追的差距。”李兆廷说。
出于研发一代、储备一代的需要，东旭还开始了“左手蓝宝石，右手石墨烯”的产业布局。
“蓝宝石在表壳、灯丝上已经形成很大的产业化，现在是要进一步拓展它的应用范围，做显示器的盖板，比如现在有些手机的home键就是蓝宝石的。去年我们切入了蓝宝石盖板领域，收购了江苏吉星50.5%的股权，它的蓝宝石业务在国内是排在前十位的。”
石墨烯则是目前已知的世上最薄、最坚硬、导电性最好而且拥有强大灵活性的纳米材料，因为可以实现弯曲的智能手表、可折叠成智能手机的平板电脑、15分钟便充好电且续航能力达500公里的电动车蓄电池等等宣传而爆红。据业内预计未来将是千亿级乃至万亿级以上的朝阳产业。
如今三星、苹果和谷歌公司已经在实验室打响了石墨烯竞争战，而东旭去年8月也与北理工合作，成立了“东旭光电石墨烯技术研究院”，近日又发布公告称将与北理工共同投资设立控股子公司“北京旭碳新材料科技有限公司”，有望成为国内石墨烯技术实用化领导者。
李兆廷透露：“石墨烯跟蓝宝石的阶段不同，还处于整个产业的初期。2015年东旭的石墨烯还是以布局为主，产业化突破应该在明后年。”
这是一个喜欢啃硬骨头的人。作为60年代生人，他也同样有老一代企业家普遍具有的“做大做强民族产业”的情结，笃信国外能干的，我们也能干。而抓住了产业机遇的经历，则给了他追求高精尖的习惯和信心。“产业进步对企业、行业的残酷性是巨大的。时刻要有忧患意识，不能满足于现状。要紧跟，甚至引领产业的最前沿。”这是李兆廷当年亲历了CRT产业从盛而亡后得到的最重要感悟，并影响他至今。
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